一，镀铬层生锈 

铬在电化序中虽比铁负，但有很强的钝化性能，在大气中铬层表面容易形成钝化膜，钝化后钝化膜的表面电位立即变正，电极行为相当于银，故铁上镀铬层属阴极性镀层。与其他阴极性镀层一样，只有当镀层致密无孔隙时才能对基体有保护作用。而铬镀层的致命弱点便是存在孔隙和裂纹，且铬层的脆性又较大，当局部处受到压缩或冲击时，镀层极容易发生裂纹。在这种情况下，钢铁基体遇到潮湿天气中的水分即会通过铬层孔隙，渗到基体金属表面，使铬、铁电偶形成一个微电池，这时铬、铁电偶中的铁实际电位比铬负，从而作为阳极腐蚀，腐蚀产物即是铁锈，并通过铬的孔隙溢出表面，形成泛点，随着时间的延续，泛点不断扩大、增多，结果遍及整个工件表面。 

这一现象更多见于钣金件、冲压件的边缘，因这些部位经过剪切，组织疏松，无氧化皮，酸液浸蚀时易引起过度腐蚀，且飞边的遮盖、铬层相对较薄，孔隙相对较多，因而更易出现红棕色锈迹。 

为减少上述现象的发生可采取下列措施：

(1)改善基体表面的粗糙度；

(2)加强镀前处理工艺；

(3)在可能条件下增加镀铬层厚度； 

(4)除必要之外不采用单层铬； 

(5)在工艺条件允许下适当提高溶液浓度；

(6)镀成后用热水烫洗并迅速干燥； 

(7)采取油封防腐。 

(8)硬铬是属于微裂纹铬，它本身有很多微小的裂纹，直达基体，时间长了，如果不做防护的话，它就会生锈。解决的办法是，在布轮上打上抛光皂抛光封闭，就可以了。 

二，铸铁件镀铬的困难 

铸铁导电性差，大面积件若按常规只有一、二点接触，则很难满足要求，故工件与挂具的导电接触点宜多设几处。其次，铸铁件含有大量的碳和较多的缩孔、气孔和砂眼，这些都是铸铁件镀铬的困难因素，但若能采取相应的措施，也能获得理想的铬层质量。 

(1)用盐酸清洗铅板引起。甲厂用的阳极由纯铅板代替，纯铅板在镀铬过程中容易产生氧化铅，氧化铅在镀铬溶液中又极易转化为铬酸铅，由于这一弊端的存在，影响了镀铬时电流的正常通过，使阳极面积相对减小，进而又促使溶液中三价铬积累。为此，该厂操作者每天下班时把铅板提出来，第二天上班前再把铅板移至盐酸中浸泡，而事后却不进行彻底洗刷。 

(2)掌握好工艺条件。铸件的孔隙多，其真实的表面积比测得的表面积大，配送电流时若未能考虑到这一点，也难以获得理想的铬层，同时还要考虑到足够的冲击电流，以增强阴极极化作用，冲击电流应不小于正常镀硬铬时的2～3倍，以便让其在短时间内获得一层铬，这是由于采用了高电流密度冲击之后，大大提高了氢的浓差极化程度，显著降低了析氢量。此时金属的阴极极化程度也相应提高，这样在瞬间铸件表面即会形成更多的晶核，从而可以得到细致的、结合力良好的镀层质量。 不锈钢镀铬的前处理 

三，不锈钢表面想要获得牢固的铬层质量，首先要彻底除尽表面的氧化膜，这层结合牢固且致密的氧化膜较难除去，且工艺繁杂。

经友人介绍采取下列预处理的工艺方法即能获得满意的．铬层质量，多年来的生产质量一直很好，也未曾发生过起皮脱壳等质量故障，试验也很方便，直接在镀铬溶液中即可试验。 

已经除尽油污的工件挂入镀铬槽的阴极杠上，以5～6A／dm2的低电流密度进行活化处理，这时不锈钢表面不会沉上铬，只有氢原子析出，这些氢原子与不锈钢表面的氧化膜作用，使其表面获得充分活化，活化处理时间需视不锈钢表面的膜层情况而定，一般在5min左右即可，膜层过厚的需8～10min，然后施以正常的电流进行镀铬，不要反镀，否则不利于镀铬层的结合强度。镀铬件下半部位出现毛刺、针孔。

某电镀厂镀出硬铬层下半部严重起毛刺，稍加擦抹即能脱落，毛刺脱落后即出现针孔。

这二现象据说过去未曾发生过，经进一步观察发现问题在槽底，因工件的上半部分少且多为细毛刺、小针孔，下部分则相反。与因镀液中硫酸与铬酐之比含量过低或被氯离子污染而引起的针孔情况完全不一样，且多在工件的朝上面。 

为了解镀铬槽溶液中的槽底部位情况，笔者找来一根化验溶液时吸取溶液的长型玻璃管，吸出一管从液面到槽底的溶液，从溶液看上部清澈，中部浑浊，底部呈泥浆状。这是第一次发现这一症状，因过去一直镀小件，小件离槽底泥浆部分还有一定间距，工件进、出槽时不会扰动泥浆，互不干涉，故相安无事。

最后清理去沉淀物之后，镀出工件平整光滑，无毛刺、针孔，质量问题彻底得到解决。

为彻底除尽污物，可用活性炭吸附法，但不能用氧化剂氧化。 

处理时可加入3～4g／L粉末活性炭，并同时将溶液的温度调至60～70℃，处理过程中要多搅拌，以提高吸附效果。 

有些工件镀铬层结合力不好是什么原因?如何克服? 

通常来说，表面处理欠佳是结合力不好的原因，加强去油及去膜处理是提高结合力的有效办法。但制件材质对铬层结合力影响也是不可忽视的，如含有铬、锰、钼、钒等的合金钢制件表面容易钝化，因此镀前或浸稀盐酸或硫酸，以增强铬层结合力。 

阳极(反电)处理采用大电流冲击也是提高铬层结合力的好办法。反电处理能除去零件表面的氧化物。处理时阳极的电流密度应为30～35A／dm2，温度与正镀时相同，时间视零件大小而定，通常是0．5～2min。镀层越厚，则反电处理时间越长(合金钢比普通碳钢反电处理时间要长)。 

冲击电流及零件预热也能提高铬层结合力。冲击电流为正常电流的两倍左右，时间一般在0．5～2min内。另外，还可采用阴极活化，直接在阴极上通以小电流处理(4～6A／dm2，时间2～3min)。这时阴极上只析出氢气，可以达到活化零件表面的目的，从而提高铬层的结合力。

镀铬后的工件进行除氢处理可减小铬层脆性，提高结合力。处理时，应视基体金属材料的不同来确定温度，一般为200～350℃。铬层厚度对结合力也有影响。试验表明，铬层厚度测试超过0．3mm时，金属材料的疲劳强度及镀层结合力均显著下降。 

四，镀铬有哪些工艺特点? 

镀铬层的用途虽然很广，但是与其他镀种相比，镀铬却是相当复杂的，而且具有许多工艺特点。

(1)铬在很多介质中都很稳定，这是由于铬很容易钝化所造成的，从本质上说，铬是一个很活泼的金属，铬的原子结构也有一些与其他金属不同的特点，所以在铬酸溶液中进行镀铬时，要在很负的电位下才可以获得连续的镀层。与其他金属电镀过程相比较，镀铬的阴极反应比较复杂，它有金属铬的沉积，也有三价铬的生成，但大量的还是氢的析出，并因此而造成阴极电流效率特别低。从铬酸根离子还原到金属铬的电极反应很复杂，直至目前为止，它的中间过程还一直是一个争论不休的问题。此外，镀铬电解液中还必须添加一定的阴离子如S04 2+一并维持电解液中有一定量的Cr 3十，镀铬过程才能实现。 

(2)镀铬所采用的电流密度很高，比一般镀种的电流密度高几十倍；镀铬过程的槽电压也很高，常常需要采用直流输出电压l5V的电源。 

(3)镀铬所用的阳极不是金属铬，而是使用铅一锑或铅一锡合金作不溶性阳极。这是因为铬金属脆而易断裂，很难制成铬板材。加之金属铬溶解时将以不同价态进入溶液，会使溶液变化大，给镀液维护带来困难。

(4)镀铬过程中，欲获得光亮铬层的范围是很狭小的。这需要在生产操作中严格掌握工艺规范，正确地控制镀液与电流密度两者间的变化关系才可获得较宽而满意的光亮铬层。

(5)镀铬电解液的分散能力极低。对于形状复杂的制件，要想镀取全部均匀一致的铬层或者加厚铬层都是比较困难的。生产中常采用防护阴极和辅助阳极等措施，来获得质量良好的镀层。 

(6)目前，有许多人对铬盐镀铬取代铬酸镀铬的工艺进行了研究，企图克服铬酸镀铬的许多缺点。如采用三价铬盐镀铬工艺能获得类似于抛光不锈钢色泽的镀层。在对铬酸污染管制越来越严的情况下，三价铬镀铬不失为一种过渡性技术措施。 

镀铬层为什么常作为其他镀层的外层? 

铬是一种略带蓝色的银白色金属，在空气中，铬很容易氧化而生成一层很薄的致密氧化膜。这层膜有很好的机械强度，并且透明，使金属铬能长时间保持光泽。铬的化学稳定性较好，很多酸对它不起作用，且具有硬度高、耐磨、反光性能好的特征，这是许多金属不能与之相比的，因此常作为其他镀层的前沿哨兵，抵抗着各种腐蚀介质的侵袭，被广泛地应用在工业产品和日用产品的各个方面。如改变润滑条件而镀微孔铬层；用于制造反光镜而镀光亮铬；用于消光而镀黑铬；用于增加硬度或修复零件尺寸而镀硬铬；还可利用铬镍层具有低的摩擦系数而镀耐磨铬层等。其中以用作防护装饰目的装饰镀铬尤为最广。 

由于铬在空气中很容易钝化，使其电极电位变得比铁还正，因此，铁上直接镀铬属于阴极性镀层，对铁只能起到机械保护作用。只有当铬层无孔隙时，镀层才具有较高的防蚀能力。为了提高铬层的防蚀能力，目前普遍采用多层电镀：如铜一镍一铬；铜锡合金一铬；锌铜合金一铬或镀无孔隙的乳白铬等，在大多数情况下，只有单纯用于耐磨目的的钢铁制件才直接镀铬，但这时的铬镀层则比较厚。 

有些零件的凹入及孔眼等处镀不上铬层怎么办? 

对于镀铬来说，有孔眼或凹入部位的制品不容易镀上铬层，出现类似鱼眼的眼圈处无镀层现象。这是因为凹入处电流密度太小或因溶液中硫酸含量过高之故。操作中可采用高电流冲击处理或将眼孔堵塞。冲击处理的方法是增大电流1／3左右冲击电镀l～2min后回复到正常电流密度，应注意不得中途断电。

酸洗 

酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法。利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体，一般很少应用。盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45℃，使用浓度10%～45%，还应加入适量的酸雾抑制剂为宜。硫酸在低温下的酸洗速度很慢，宜在中温使用，温度50～80℃，使用浓度10%～25%。磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物（盐酸、硫酸酸洗后或多或少会有少会有Cl-、SO42-残留），比较安全，但磷酸的缺点是成本较高，酸洗速度较慢，一般使用浓度10%～40%，处理温度可常温到80℃。在酸洗工艺中，采用混合酸也是非常有效的方法，如盐酸-硫酸混合酸，磷酸-柠檬酸混合酸。

在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。缓蚀剂的种类很多，选用也比较容易，它的作用是抑制金属腐蚀和防止“氢脆”。但酸洗“氢脆”敏感的工件时，缓蚀剂的选择应特别小心，因为某些缓蚀剂抑制二个氢原子变为氢分子的反应，即：2[H]→H2↑，使金属表面氢原子的浓度提高，增强了“氢脆”倾向。因此必须查阅有关腐蚀数据手册，或做“氢脆”试验，避免选用危险的缓蚀剂。

发黑和镀铬时都要进行去油-清洗-酸洗-清洗,甚至事先还要打磨等预处理工序.,其中一个目的就是要去除氧化皮和锈蚀,从这个意义上说,表面生锈和氧化对镀铬和发黑影响不大.当然,有些铁锈混有油脂和有些氧化皮比较致密且比较厚,也是比较难清除的.尤其是高温形成的四氧化三铁,(也称氧化皮),就比较难清除.